厂家使用硫酸钠填充母粒的主要目的是降低塑料原料成本。但只比较母粒与原生树脂的吨价，并不能反映真实节省——更便宜的配方，可能因为成品变重、机速下降或退货率上升而反而更贵。正确的方法是计算每件合格成品的总成本。

为什么吨价不够？

假设填充母粒吨价低于原生 PE/PP，加入后通常能降低配方的计算成本。但新配方还可能改变：材料密度、成品克重、按件产量、薄膜/制件强度、机速、能耗、废品率、清机频率与客户接受度。忽略这些，算出来的节省会「看起来很美」。

第一步：算原配方成本

配方每公斤成本 = Σ（材料占比 × 材料单价）。例如一个简化的原 PE 薄膜配方：70% LLDPE + 20% LDPE + 10% 回收 PE，把每种材料的占比乘以其单价再相加。有准确采购数据时不要用估价，并计入相关色母与功能助剂。

第二步：算新配方成本

引入硫酸钠填充母粒后，配方可能包含基础 PE/PP、再生料、填充母粒、色母与其他助剂。用同样公式算出新配方每公斤成本，与原配方之差就是初步的每公斤节省——但它还不是最终节省。

第三步：测量成品克重

加入无机填料会改变配方密度。机台参数不变时，每只袋子或注塑件可能变重。PE 吹膜要测膜厚、膜宽、卷重、每米克重与每只成品袋克重；PP 注塑要测每件克重、流道克重、总射胶量与每公斤合格件数。应多取样本，不要只测一件。

第四步：比较每吨产量

每吨合格件数 = 1000 公斤 ÷ 每件合格品克重。若原产品每件 20 克，则 1000÷0.020=50000 件；新配方每件 21 克，则 1000÷0.021≈47619 件——一吨新配方产出的件数反而更少。厂家要判断更低的材料成本是否足以弥补按件产量的下降。

第五步：算每件材料成本

每件材料成本 = 配方每公斤成本 × 成品克重（公斤）。原产品与试料产品都要算。膜卷按「配方每公斤成本 × 卷重」计算。按重量销售的产品，密度与性能仍重要，但销售模式需单独考虑。

第六步：计入废品与退货

只有合格品才产生收入。新配方若带来更多断膜、膜泡塌陷、封口不良、表面缺陷、脆件、翘曲、色差或客户退货，真实成本会迅速上升。有效材料成本 = 总耗料 ÷ 合格产量。一个略贵但稳定的母粒，可能比便宜却频繁出问题的等级更省钱。

第七步：衡量生产效率

PE 吹膜记录小时产量、膜泡稳定性、停机次数、换网频率、清模频率与制袋速度；PP 注塑记录成型周期、充模压力、冷却时间、脱模表现、停机次数与清洁需求。若新配方降低产量或增加停机，要把损失的生产时间计入成本。

第八步：计入能耗与人工

材料通常是塑料生产的大头，但能耗与人工不可忽略。对比每批次电耗、机台运行时间、混料人工、额外清机时间、返工、质检时间与包装变化。这些成本在短试料时很小，连续量产时却不容忽视。

第九步：确认成品性能

不满足客户要求的产品谈不上经济。PE 吹膜测透明度/雾度、拉伸、伸长、撕裂、穿刺、热封、承重与印刷；PP 注塑测表面、尺寸、收缩、翘曲、冲击、柔韧、跌落与装配。配方必须通过与原产品相同的质量标准。

成本对比表

成本项目	原配方	试料配方
每公斤材料成本	记录实际值	记录实际值
成品克重	记录实际值	记录实际值
每吨合格产量	计算	计算
机速	记录	记录
废品率	记录	记录
能耗	记录	记录
清机停机	记录	记录
每件合格品成本	计算	计算

最终决策应基于最后一行，并以合格的产品性能为支撑。

常见核算误区

• 只比较原料价格；
• 忽略密度与成品克重；
• 使用不稳定的再生料批次；
• 同时测试多个变化；
• 忽略退货；
• 选择最高添加比例。

最赚钱的比例，未必是添加量最高的那个，而是在持续达标的前提下成本最低的那个。

如何做可靠的对比试料？

1. 记录原配方与生产数据；
2. 尽量使用同一树脂批次；
3. 选择相容的硫酸钠填充母粒；
4. 从受控试料比例开始；
5. 保持主要加工参数稳定；
6. 产出足够的代表性样品；
7. 测量成品克重与性能；
8. 记录机速、废品与停机；
9. 计算每件合格成品成本；
10. 首次通过后再逐步提高添加量。

总结：真正的降本，要看「每件合格成品的总成本」，而不是每公斤配方成本。欣丰可协助您复核树脂体系、现有配方、成品要求与成本目标，推荐合适的等级与起始比例。